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混煉膠的工藝和特點，混煉膠廠家告訴你
發布時間：
2025-01-23 16:14
混煉膠廠家認為混煉是利用橡膠密煉機的機械力將各種配合劑均勻分散在橡膠中的過程。混煉工藝是將各種配合劑均勻分散在橡膠中，形成以橡膠為介質或以橡膠與一些相容配合組分(配合劑和其他聚合物)的混合物為介質，與不相容配合劑(如粉末填料、氧化鋅、顏料等)的多相膠體分散體系的過程)作為分散相。
混煉膠廠家認為混煉工藝的具體技術要求是：配合劑分散均勻，使配合劑尤其是補強配合劑如炭黑達到較好的分散度，以保證橡膠性能的一致性。混煉后得到的膠料稱為“混煉膠”，其質量對進一步加工和產品質量有重要影響。開煉的必要條件是根據各種橡膠的基本性能，如粘彈性、松弛時間、轉變溫度等，選擇合適的輥溫(下表)，使其處于纏輥狀態進行混煉。
混煉膠廠家認為給料順序是提高開煉機混煉質量的重要因素。加料順序不當會導致分散不均勻、滾膠、過細化，甚至早期硫化(焦燒)等質量問題。原則上應根據配方中配合劑的特性和用量確定加料順序，優先選用用量小、不易分散的。加入量大后，容易分散;最后加入硫磺或活性高、臨界溫度低的促進劑(如超速促進劑)，防止早期硫化(焦燒)。一般在補強填充劑等粉末混合后加入液體軟化劑，防止粉末結塊，橡膠打滑，橡膠軟化，導致剪切力小，不易分散。
混煉膠廠家認為除了輥筒溫度和喂料順序對開煉機混煉質量的影響外，操作中還應注意：橡膠填充量不能太多，否則難以混煉均勻，合成橡膠的容量一般應小于天然橡膠。在保證混煉質量的前提下，應盡可能縮短混煉時間，以防止混煉膠的物理機械性能因過混而下降，影響生產效率。輥筒轉速和速比要合適，有利于混合和分散，不會因發熱量過大而造成早期硫化(焦燒)。
混煉膠廠家認為密煉機通過轉子和上下螺栓在密煉室內產生復雜的流型和高剪切力，使橡膠配合劑和顆粒狀添加劑迅速粉碎并均勻分散。這是一種有效的混合方法。但高剪切力會使物料在混合過程中溫度迅速升高，一般達到130。這已經超過了大多數硫化系統的活化溫度，這將導致膠料的早期硫化(焦燒)。
混煉膠廠家認為一般的做法是將大部分物料在密煉機中混合，然后將橡膠從密煉機中排出到開煉機中，在開煉機中加入硫化劑或超速促進劑。其實開煉機只是把膠料擠在輥縫上，提供了很大的冷卻面積，導致物料溫度下降。在這個階段加入硫化劑可以避免膠料過早硫化(焦燒)。
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